5.10 质量验收标准

主控项目

一般项目

表5.10.1 管道基础的允许偏差

主控项目

一般项目

主控项目

一般项目

表5.10.3-1 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差

表5.10.3-2 液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定

    注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80％；
           2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：     1 外防腐层材料（包括补口、修补材料）、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；

检查项目		允许 偏差	检查数量			检查方法
			防腐成品管	补口	补伤
1	厚度	符合本规范第5.4.9条的相关规定	每20根1组（不足20根按1组），每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点	逐个检测，每个随机抽查1个截面，每个截面测互相垂直的4点	逐个检测，每处随机测1点	用测厚仪测量
2	电火花检漏		全数检查	全数检查	全数检查	用电火花检漏仪逐根连续测量
3	粘附力		每20根为1组（不足20根按1组），每组抽1根，每根1处	每20个补口抽1处	——	按本规范表5.4.9规定，用小刀切割观察

    注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。     3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；
      检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
    4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
      检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：     1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
      检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
    3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：
      1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
      3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于-950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
       检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。     4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；
      检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
    5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
      检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
    6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
      1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
      2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
      3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；
      4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
      5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
         检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。
5.10.6  球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：     1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
      检查方法：逐个检查，检查施工记录。
    3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
      检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
    4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。     5 连接后管节间平顺，接口无突起、弯突、轴向位移现象；
      检查方法：观察；检查施工测量记录。
    6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
      检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。
    7 法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
      检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
    8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；
      检查方法：用直尺量测曲线段接口。

5.10.7 钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：     1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
    3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
      检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。     4 柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙应符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；
      检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：D_i小于700mm时，应在施工中自检；D_i大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；D_i大于1000mm时，应不大于5mm；
      检查方法：两井之间取3点，用钢尺、塞尺测量；检查施工记录。
    6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
      检查方法：用直尺量测曲线段接口。

    7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
      检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：     1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
    3 聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：

     （1）焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
     （2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
     （3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；

         检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告。
         检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
    4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
      检查方法：逐个检查。     5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；
      检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管、聚丙烯管接口转角应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于1.0°；

      检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
    7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
      检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
    8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
      检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定：     1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；
      检查方法：检查施工记录、测量记录。
    2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
      检查方法：观察，检查技术资料。
    3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
      检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
    4 管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；
      检查方法：观察，检查测量记录。     5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；
      检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
    6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
      检查方法：逐井观察，检查施工记录。
    7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
      检查方法：逐个观察，检查施工记录。
    9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
      检查方法：观察检查，检查施工记录。
    10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。

检查项目			允许偏差		检查数量		检查方法
					范围	点数
1	水平轴线		无压管道	15	每节管	1点	经纬仪测量或挂中线用钢尺量测
			压力管道	30
2	管底高程	D¡≤1000	无压管道	±10			水准仪测量
			压力管道	±30
		D¡＞1000	无压管道	±15
			压力管道	±30