6.3 原料、燃料预均及储存

6.3.1 原料、燃料预均化是水泥生产达到优质、高产、低耗的最重要的条件之一。
    在一个完整的生料均化系统——均化链(从均化开采到入窑生料)中原料预均化是基础。
    当原料成分波动范围R＜5％时，可认为原料均匀性良好，不需要采用预均化；当R＝5％～10％时，表示原料有一定波动，应结合其他原料的波动情况，包括煤的质量、设备条件及其他工艺因素综合确定；当R＞10％时，表示原料波动较大，应设预均化堆场。
    原料、燃料预均化堆场除有预均化和储存两个作用外，尚有综合利用资源、改善工作环境、减少污染、便于实施自动化控制和现代化管理等作用。
    在线中子分析仪能快速分析块状原料化学成分，根据石灰石品位波动情况，可单独使用或与石灰石预均化堆场配合使用，综合利用矿山资源，减少或取消原料中间均化储存的环节，简化流程。
6.3.2 当原煤质量变化较大或入窑煤粉质量不能保证相邻两次检测的波动范围，即当灰分的偏差大于2％时，应设置预均化堆场。
6.3.4 本条对预均化堆场设计作出了规定。
    1 从理论上讲，堆料层数越多，料堆横断面上物料成分的标准偏差越小，均化系数也越高。实际上由于预均化堆场原料本身存在波动，如原料矿山开采时，利用夹石及其他废石或者原料本身波动，还有堆料时物料离析作用，因此即使堆料600层，均化系数也不容易超过10。采用最佳性价比，堆料层数宜为400层～500层，均化系数为3～7。
    对某一个具体的预均化堆场设计，当物料的休止角、容重已知，料堆长、宽、高、储量、堆料机能力已确定时，只要合理地选择堆料机的速度，就可以求得适宜的堆料层数。
    5 混合料预均化堆场适用于石灰石和硅铝质原料预混合。当硅铝质原料水分、黏结性较大时，防止在储存和运输过程中的堵塞，可以和石灰石混合后入预均化堆场储存和均化。应注意物料混合后因黏湿、结块，会降低取料机的能力。
    6 根据水泥工厂使用煤的来源不定，煤质波动较大的情况，一些水泥工厂将进厂的不同质量的煤分别堆存，经过搭配后再进入预均化堆场，以提高均化效果。
    7 为了解决扬尘问题，目前多采用可以升降的悬臂式胶带堆料机，在堆料机卸料端，设料位探测器来探测自身同料堆的高差，使卸料端自动同料堆保持一定距离，可减小物料落差，抑制扬尘，同时减轻物料离析作用。
6.3.5 预均化堆场应设置封闭厂房是根据现行国家标准《水泥工业大气污染物排放标准》GB 4915无组织排放控制要求确定的。